Debut : conception

Ou enceintes “ESCARGOTS”

Présentation

Là, c’est le domaine de mon ami Thierry. Et comme il passe beaucoup de temps dans son atelier, je vais essayer de résumer ces quelques mois de réflexion et de travail. Cette idée est né de la passion de mon ami pour la musique. De fil en aiguille il s’est passionné pour la HiFi en général et les enceintes en particulier. C’est déjà de la vieille histoire, car dans les années 80, il avait travaillé sur un projet d’enceintes colonnes multi-voies. Un concentré de savoir faire et d’idées lumineuses. Il avait alors réalisé ces magnifiques obélisques, très esthétiques. Le son impressionnant qui en sort, est toujours d’actualité, même après 30 ans de bons et loyaux services… Malgré un poids monstrueux (de près de 200Kg), elles ont été exposées dans un auditorium à Paris. Depuis longtemps admirateur du site de M. D.PETOIN -référence en la matière- mon ami avait dans l’idée de réaliser un jour ce type d’enceinte « escargot » ou à reprise d’onde arrière. Une page du site de M. PETOIN y est d’ailleurs entièrement dédiée (disponible à cette adresse ) On y voit notamment de beaux exemples de réalisations. Une feuille de calcul est même disponible en téléchargement.

Exemple Back Horn
Back Horn très jolie

Très grosse Bach Horn

De mon coté, je ne suis pas équipé en enceinte HiFi digne de ce nom, et j’avais un peu regardé le problème pour trouver des HP adaptés à un ampli à lampe. Un fort rendement est nécessaire vu les petites puissances disponibles. L’idée du HP large bande, pour éviter tout filtre s’est rapidement imposé. Et ayant focalisé mon attention sur le HP FOSTEX FE206SE, j’étais prêt à acheter un kit. Il s’est trouvé en discutant avec mon ami, que s’était justement ce HP qu’il voulait utiliser pour son projet. Les choses se sont précipitées.

Choix des matériaux

Il a commencé son étude par un peu de rêve. Il a pris son plus bel ordinateur (avant on disait crayon…) et a fait quelques jolis dessin en 3D. La plupart des enceintes de nos jours sont réalisées en MDF (Medium Density Fibreboard, c’est-à-dire « panneau de fibres (de bois) de densité moyenne »


Vue 3D filaire (Intermédiaire)
Le pied n’est pas a jour.

Une autre ébauche 3D, un peu plus
ancienne (mais avec texture)
Idem, mais vue de coté

Très dur, très lord, il se travaille assez bien. Se vis, se colle, se découpe comme du bois. Se trouve facilement dans les magasins de bricolage, en plusieurs épaisseurs. Il existe même avec une face pré-peinte.

Cintrage

Tout le problème c’est la confection de cette courbe très particulière du pavillon. Qui doit être à la fois précise, régulière, et tout bonnement réalisable. Le MDF reste une matière souple si son épaisseur n’est pas très importante, que sa largeur est raisonnable et que le rayon de courbure est assez grand. C’est l’idée de base. Quelques essais avec une bande de MDF de 5 mm montrent que pour une largeur de 25cm la limite mini du rayon de courbure est d’environ 80 cm,  pas assez petit. L’autre idée qui vient naturellement est d’humidifier le matériau. C’est une idée qui fonctionne avec le MDF, mais il faut le faire avec modération.  Pas assez ne sert à rien, et trop le fait gonfler ce qui décompresse le MDF, et  il perd  de cette façon, son aspect et ses caractéristiques mécaniques. Des essais ont déterminé un bon temps de 10 a 12 h pour du 5 mm d’épais. Dans ce cas on arrive bien aux valeurs nécessaires à cette réalisation. (Notamment pour la volute intérieur)

Rigidité

L’idée là aussi c’est de coller plusieurs feuilles de 5 mm pour obtenir une épaisseur suffisamment rigide pour ne pas vibrer. Des essais on été réalisés pour en arriver à une idée simple et intéressante. 3 feuilles collées en utilisant une technique particulière, et sous contraintes (collage sous pression) Et pour renforcer mécaniquement cette faible épaisseur, a été intercalé au moment du collage, du tissus de fibre de verre murale (Mailles carrés) La colle se loge par point au milieu de chaque maille, repartissant ainsi homogènement sur la surface et permettant d’éliminer les bulles… Le tout sur 3 couches de MDF, un nombre impaire. Très important car ça permet d’avoir deux renforts en fibres de verre de part et d’autre de la ligne neutre mécanique. Une idée géniale quand on voit la rigidité et la mémoire de forme. Un résultat impressionnant.
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LA SUITE : “Réalisation 1 ère partie”